“华龙一号”机组内部结构气温闷热、水箱作业空间密闭狭小、技术难点多，成本管控压力大。为了提高施工效率，保证工程质量安全，中核二二昌江核电项目部技术团队积极响应中核集团“数字化建造、模块化施工”理念，不断加大技术攻坚，创新研发了一种新的不锈钢水池施工模式和不锈钢-混凝土结构模块施工技术，并在海南昌江核电二期工程内部结构成功应用，实现了工效显著提升和安全质量的全面强化。

该技术是核电行业内首创，填补了国内不锈钢混凝土结构模块施工的技术空白，荣获中国核能行业协会“核电工程建设五新技术成果”，具有很高的推广价值。

简化流程，提高工效

“华龙一号”内部结构的水箱施工建设过程复杂，需要投入大量时间、人力、物力。按照传统的施工逻辑，需要在已经建好的水箱四壁内搭设脚手架、铺设模板，之后在22.8米的空间内进行不锈钢覆面顶板焊接和拼装，当顶板与四壁的钢筋接口严丝合缝，才能进行固定并绑扎钢筋，最后浇筑混凝土，使顶板与四壁融为一体，水箱施工才算完美落幕。在这一过程中，搭设脚手架不仅耗力耗时，还存在安全风险，为了提高工效，项目部技术团队积极优化工法、理顺施工逻辑，创新采用不锈钢-混凝土结构模块施工方法，在外场整体预制不锈钢覆面楼板，浇筑完成后整体吊装到水箱壁上，地表平面施工不需搭设高危脚手架，不锈钢覆面焊接、钢筋绑扎、混凝土浇筑等工作一气呵成，相比传统施工方法，开阔地作业施工成型效果更好、质量更优、操作更便捷，整体施工效率显著提升。

数字应用，提高精度

脚手架拆除时属于受限空间作业，导致材料使用周期延长，周转效率低且材料倒运成本高，从而需要投入大量人力。对此，项目部技术团队突破传统的技术瓶颈，转变了施工模式。

传统水箱施工中，弧形顶板水平钢筋与墙体立筋相互交错，吊装就位难度大。为了提高施工精度、一次到位完成吊装，采用了BIM技术对吊装工作全程模拟，1:1还原墙体预留插筋排布，避免钢筋碰撞，结合三维扫描仪使钢筋、混凝土结构的位置实现毫米级的精准调整。这种精准建模和扫描技术不仅提高了钢筋绑扎的准确性，也减少了因安装错误导致的返工。模块化施工技术的创新与BIM、三维扫描仪的结合，不仅提供了一种新的施工方案，还解决了传统施工模式下复杂工序之间的相互制约，使得水池底板施工提前完成，缩短穹顶吊装主工期20天左右。

安全第一，降低风险

按照传统施工方式，水箱顶板施工需借助内部搭设的脚手架完成，一旦顶板浇筑完成，水箱会变成一个密闭空间，此时只能通过顶板预留的小洞口将拆除的脚手架运出。施工人员在水箱空间内既要避免高空坠落风险，还要时刻留意密闭空间含氧量。海南常年高温，封闭后的水箱如同蒸笼一般，保证安全的前提下拆除脚手架，对施工人员的体能和技术本领是极大的考验。

为避免安全风险，项目部技术团队创新性地采用了楼板免支撑施工技术，通过在楼板下方设置混凝土牛腿作为支撑，避免了传统高空脚手架的搭设和拆除，然后在地面完成顶板施工，使预制顶板整体吊装，一步就位，不仅提高了施工效率，也有效避免了施工过程中可能出现的安全风险。

下一步，中核二二昌江核电项目部将继续践行“强核报国 创新奉献”的新时代核工业精神，加大技术创新，坚持安全与效率并重的发展模式，不断推动核电新质生产力发展，高质量铸就“国之重器”，为国家核电事业贡献更大力量。