工业CT又称计算机断层扫描技术，是利用X射线直接照射在检测件上，捕捉被测件内外完整、准确的图像。它的工作原理简单总结为：X射线源发出的X射线对在X射线源和检测器之间作平移运动的被探测物体扫描，一次扫描结束，将被检测物体旋转一个角度，再进行下一次扫描，直至完成对整个工件的扫描，就可以得到被检测对象的某一断面的数组数据。

通过计算机计算、处理这些信息数据，将一个完整的断面图像重新显示在显示器上，所有的断面都能构成一个完整的三维立体图像。而工业CT扫描技术非常适合于某些复杂、高精度的注塑成型制件的测量，而无需拆卸或裁剪，也能对装配件内部特性进行测量。

CT技术在医疗领域的应用十分广泛，使用效果十分显著，在模具行业的应用也在迅速发展，下面列举了工业CT的一些应用实例。它的示意图在下图中详细描述。

部分塑料制品注射完成后外表面封口，但其内部结构件是否符合要求，组装就位，连接处质量是否达到设计要求，传统的接触式仪器和光学仪器由于探头和光都无法达到注塑件的内部尺寸。CT是利用X光直接穿过注塑制品表面直接进行扫描，得到完整的三维立体图像，在显示(X、Y、Z)方向上的四维图形(X、Y、Z、Z方向)，可选取结构件上X、Y、Z、Z方向的X、Y、Z方向上任意选取一个截面进行扫描。

即使这样，也不能确定是否漏掉了制造精确表面模型所需的某个点，而工业CT却能在短时间内获得近百分之一百的内外资料，通过与CAD模型的对比，可快速、准确地提供模具型腔的修正位置和修形。用传统的方法，往往要经过几个月的循环，各种测试和各种模具反复调整，而利用工业CT技术，只用了几天就完成了所有的工作，并推出了新的产品，利用工业CT技术，可以快速、准确地完成对模具的修改工作，而且可以加快产品上市时间，大大提高企业的经济效益。

目前市场上有一些模具原料质量不合格，质量纠纷在所难免。虽然超声、射线检测可以检测出材料的内部缺陷，但是肉眼只能发现一些表面缺陷，而显示结果却不能直接看到。应用过工业CT可准确测量缺陷的位置、大小、形状及分布情况，为解决纠纷提供直接有力的证据。

目前，铸造已广泛应用于铝合金、镁合金、钛合金、高温合金等航空航天领域。与锻件或毛坯加工成形工件相比，其成本较低，且可加工出非常复杂的形状，这是加工工艺中的困难。大多数铸件存在缺陷，有的甚至严重到影响整个铸件的性能，因此必须进行无损检测，以保证其质量。

在铸件内部质量检测中，胶片射线照相法是一种比较成熟的方法。常见的铸件内部缺陷有缩松、缩孔、气泡、夹杂等。铸件内部缺陷根据射线摄影结果进行分级，判定是否符合要求。而对于形状复杂且不规则的铸件，采用X-射线摄影(RT)或超声(UT)法来检测内部缺陷，则不适宜。但工业CT不受试件结构形态的影响，与RT相比，CT能提供更多的缺陷信息。

由于RT时会出现信息的重叠，从而降低了灵敏度，而CT可以消除这些因素。CT可确定被检材料内部疏松、气孔、缩孔、裂纹的大小及位置。深度信息在缺陷分类和评估方面非常有用。利用工业CT可以获得样品的全部空间信息和缺陷位置，可以更准确地判断缺陷，减少误判或漏判。但目前的CT无损检测，主要是通过观察一组二维切片图像来发现损伤部位，往往需要借助工程师的经验进行判断。对于损伤部位的空间位置、尺寸、几何形状等，仅靠观察二维切片难以达到。压铸过程中的气孔严重影响产品的使用寿命，准确测量压模内气孔的位置及分布，对模具的设计和改进具有重要意义。